Fotos: Masanori YoshieText: Yuto Hosoda (Chronos Japan)Diesen Frühling wurde die „MRG-B5000“ im Design der allerersten G-Shock „DW-5000C“ als neues Modell der Flaggschiff-Serie MR-G bekannt gegeben. Allein die Erscheinung der vertrauten „Origin“ in der MR-G-Serie stellt eine Überraschung dar, aber noch bemerkenswerter ist die Qualität der Außenkomponente, die höchste der G-Shock-Geschichte.
Die diesen Frühling angekündigte G-Shock „MRG-B5000“ ist die erste Uhr der „5000er/5600er“-Serie, die den Namen MR-G trägt. Diese Ikone ist eine „Full-Metal“-Version der „Origin“ und in Kombination mit dem Know-how der MR-G-Serie, die die G-Shock-Kollektion krönt, schaffte sie es auf die neue Bühne der Luxusuhren zu steigen. Lassen Sie uns nun die Vorzüge der MRG-B5000 betrachten, die das vollkommen neue Flaggschiff der G-Shock verkörpert.
Das feinste Äußere, das durch die Unterteilung der Teile realisiert wird
Kein anderes Modell wird dem Ausdruck einer „ultimativen G-Shock“ so gerecht wie die MRG-B5000. Zurückzuführen ist dies auf die universellen Faktoren „Design“ und „Robustheit“ der „Origin“ und auf die „Hochwertigkeit“, an die es der bisherigen 5000er-Serie fehlte. Der Schlüssel dieser Hochwertigkeit ist die „Full-Metal“-Version der Außenkomponenten, wodurch sich dieses Modell von den bisherigen G-Shock klar abgrenzt.Wie bereits bekannt, existiert mit der 2018 eingeführten „GMW-B5000“-Serie bereits eine Full-Metal-Version des Ursprungsmodells „DW-5000C“, so dass sich wahrscheinlich viele Nutzer fragen, worin sich beide Serien unterscheiden. Da beiden Serien die gleiche Uhr als Inspiration zugrunde liegt, ist das Design selbstverständlich nahezu identisch. Aber lassen Sie sich eins gesagt sein: Beide Serien sind vom Entwicklungskonzept her völlig verschieden. Herr Shingo Ishizaka, zuständig für dieses Projekt, schildert wie folgt.Weitere Informationen zum Modell erhalten Sie unter www.g-shock.eu/de/
(links) G-SHOCK „MRG-B5000B“ „MRG-B5000B“ wurde als erstes Flaggschiff-Modell der Marke G-SHOCK und Origin in der MR-G-Serie eingeführt. Wie auf dem Hauptfoto am Anfang dieses Artikels zu sehen ist, wurden zahlreiche Designelemente des Ursprungmodells „DW-5000C“ übernommen. Tough Solar, Ti x COBARION + DLC (H 49,4 x B 43,2 x D 12,9 mm), Wasserdichtigkeit bis 20 Bar. (rechts) G-SHOCK „MRG-B5000D“ „MRG-B5000D“ ist eine mit Titan-Karbid behandelte Ausführung. Die Differenzierung zur bestehenden Full-Metal-Version der G-SHOCK „GMW-B5000“ erfolgte durch mehrfachen Einsatz des satinmatten Finishs und durch Hervorhebung der scharfen Kanten. Tough Solar, Ti x COBARION + Titan-Karbid (TiC) (H 49,4 x B 43,2 x D 12,9 mm), Wasserdichtigkeit bis 20 Bar.
Masanori Yoshie
„Die GMW-B5000 wurde mit dem Ziel entwickelt, die Form des Origin-Gehäuses, das aus Resin hergestellt wurde, in eine Full-Metal-Version zu übersetzen. Eine eins-zu-eins-Übersetzung des Designs würde jedoch zahlreiche Einschränkungen mit sich bringen, weil man bei der Origin nur von Resin ausgegangen war. Ein Beispiel ist die Politur der Außenkomponente. Grundsätzlich muss beim Polieren die Polierscheibe parallel zur Fläche angesetzt werden. Bei Formen mit zahlreichen Unebenheiten, wie der Origin-Lünette, würden allerdings nicht-polierbare Stellen entstehen. Die Lünette von GMW-B5000 ist wie auch bei der Origin aus einem Stück gegossen und hat somit Stellen, die einfach nicht zu polieren sind.“Auch wenn konvexe Stellen polierbar sein sollten, würden die Ecken abgerundet werden. Das ist der Grund, wieso in der MR-G-Serie, die den Stil „Full-Metal-Gehäuse“ und „hochwertigste Politur unter allen Modellen der Marke“ verfolgte, bisher keine Uhr im Origin-Design herausgebracht wurde.
Herr Shingo Ishizaka Zuständig für die Planung der Entwicklungszentrale an und hat die MRG-B5000 konzipiert. Bei der Entwicklung eines neuen MR-G-Modells im Origin-Design habe er darauf geachtet, „nicht an herkömmliche Fertigungsverfahren festzuhalten“. Mit dieser für Casio typischen, flexiblen Haltung eines Herstellers, der nicht ausschließlich auf Uhren spezialisiert ist, erreichte er für das MRG-B5000-Gehäuse ein herausragendes Finish, wie es für eine G-Shock unüblich ist.
Masanori Yoshie
„Das Konzept der MRG-B5000 ist die Fertigung eines Modells, das auf ein Full-Metal-Gehäuse optimiert ist. Die Rekonstruktion des Origin-Gehäuses durch Vermeidung von konvexen Flächen der einzelnen Komponenten hat eine Politur ermöglicht, die der MR-G-Serie würdig ist.“Auf welche Weise das Gehäuse rekonstruiert wurde, hat uns Herr Kazumasa Yoko, der für die äußere Entwicklung zuständig war, berichtet.
Herr Kazumasa Yokoo, Leiter der ersten Entwicklungsstelle für Außenkomponente, war für die Zerlegung der Komponenten zuständig. Die Fertigung eines „polierbaren Gehäuses“ begann am Neujahr 2020 mit der Zerlegung der GMW-B5000-Lünette in zwei Komponenten. Im Juni stand die ungefähre Anzahl der Komponenten fest. Durch kontinuierliche Feinregulierungen entstand schließlich eine Struktur aus 25 Komponenten.
Masanori Yoshie
„Weil konkave Stellen die Politurarbeit beeinträchtigen, habe ich zur Eliminierung dieser Stellen mit der Zerlegung von konvexen Komponenten begonnen. Zunächst zerlegte ich die GMW-B5000-Lünette (Kopf) in zwei Komponenten: in die bezeichnende 8-eckige obere Lünette und in die mittlere Lünette. Danach zerlegte ich nach und nach die anderen Komponenten.“Die Zerlegung der Komponenten mithilfe von CAD. Am schwierigsten erwies sich die Balance mit der Stoßfestigkeit.
Die CAD-Zeichnungen, die Herr Yokoo während des Interviews zeigte, sind mit Angaben zu den Fixierungsstellen der zerlegten Komponenten und den jeweiligen Toleranzen versehen.
Masanori Yoshie
„Mit Zerlegung der Komponenten muss gleichzeitig bedacht werden, wo sie wieder fixiert werden können. Bei einer Full-Metal-G-Shock wird die Stoßfestigkeit durch Einfügen von Polsterungen zwischen Modul und Gehäuse sichergestellt. Wenn die Komponenten jedoch in kleine Teile zerlegt werden, kann die Polsterung nicht mehr auf die herkömmliche Art eingefügt werden. Unter Berücksichtigung dieser Faktoren habe ich die Komponenten wiederholt zerlegt, zusammengefügt und fein abgestimmt, bis sich schließlich 25 Komponenten für die Lünetten-Struktur als ideal erwiesen.“Weitere Informationen zum Modell erhalten Sie unter www.g-shock.eu/de/
Exterieur-Prototyp zur Festlegung der Anzahl der Außenkomponenten. (rechts) Ausgangslünette von GMW-B5000, (2. von rechts) Lünette in zwei Teile geteilt: in die obere und mittlere Lünette. Die Zerlegungsarbeiten verliefen wiederholt nach der Trial-and-Error-Methode. Wenn die Komponenten in zu vielen Teilen zerlegt waren, wurden sie wieder zusammengefügt. Der linke Prototyp besteht aus mehr Komponenten als die endgültige Spezifikation und hat den Zusammenbau zum Endprodukt erschwert.
Masanori Yoshie
Die Zerlegung der MRG-B5000-Lünette in 25 Komponenten ermöglichte das Polieren der Flächen. Die jeweiligen Komponenten wurden anschließend mit der Sallaz-Politur behandelt und daraufhin zusammengesetzt.„Weil die Komponenten an sich klein sind, werden die Seitenteile durch die obere Lünette festgehalten und diese wiederum durch eine andere Komponente befestigt – durch Kombination der Komponenten werden sie alle fixiert. Dies geschieht wie bei einem Holzmosaik (Yosegi) und macht die Zusammensetzung besonders kompliziert. Außerdem fallen beim Zusammenbau der jeweiligen Komponenten die Lücken zwischen den Kantenlinien auf, weshalb die Teiletoleranzen im Vergleich zu anderen Modellen strenger ausgelegt sind.“
Beim Dämpfungssystem von GMW-B5000 wird eine Polsterung aus feinem Resin-Material zwischen Gehäuse und Lünette eingefügt. Durch die Zerlegung der MRG-B5000-Komponenten existiert diese Lücke jedoch nicht mehr. Stattdessen wurde die Multi-Guard-Struktur eingeführt. Diese neue Dämpfungsstruktur beinhaltet eine Federung, kombiniert aus t-förmigen Stäben und Blattfedern in den jeweiligen 4 Ecken der Lünette, sowie Polsterungen an den Gehäuseseiten und Bandanstößen.
Masanori Yoshie
Nicht nur die Politur der Komponenten, sondern auch der Zusammenbau der MRG-B5000 erfordern hohes technisches Know-how. Aus diesem Grund werden die Komponenten selbstverständlich von Hand zusammengefügt. Einige aufwendig gestaltete Formen der MRG-B5000 können nicht gepresst werden und werden stattdessen gespant. Diese Aspekte erklären meine anfängliche Bewertung, dass sich die MRG-B5000-Außenkomponenten hinsichtlich ihrer Ausarbeitung von den bisherigen Modellen abgrenzen.Weil mit der Zerlegung die Komponenten die Flächen gut zu polieren waren, konnte ein herausragendes Finish, wie es für eine G-Shock unüblich ist, erzielt werden. Die Flächen sind verzerrungsfrei und die jeweiligen Kantenlinien vom Gehäuse, Armband und von der Lünette in angemessener Weise schräg. Auch wenn es die höchsten Preise für reguläre G-Shock-Modelle sind, für „MRG-B5000D“ und für „MRG-B5000B“, scheinen sie angemessen, wenn man die Kosten für ihre Anfertigung bedenkt.
Ein passendes Beispiel für dieses herausragende Finish der MRG-B5000 sind die verzerrungsfreien Flächen. Auf diesem Foto ist zu sehen, wie sich die MRG-B5000B (im oberen Bereich) in der oberen Lünette der MRG-B5000D (im unteren Bereich) spiegelt. Die spiegelverkehrten Buchstaben „G-SHOCK“ sind ohne Verzerrung lesbar.
Masanori Yoshie
Erstmalige Verwendung von zwei neuen Materialien bei regulären Modellen
Zur Anfertigung der MRG-B5000-Außenkomponenten wurden Methoden gewählt, die für eine Origin ungewöhnlich aufwendig sind. Aber auch die Materialien unterscheiden sich von den Materialien herkömmlicher Origin-Modelle. Für das mittlere Gehäuse, den Gehäuseboden und die Drücker wird grundsätzlich die Titanlegierung „Ti64“ (6 Prozent Aluminium und 4 Prozent Vanadium) und für die obere Lünette „Cobarion“ verwendet. Cobarion ist viermal härter als reines Titan und eine Kobalt-Chrome-Legierung, die einen mit Platin vergleichbaren Glanz aufweist. Das Armband ist aus der Titanlegierung „DAT55G“, das dreimal härter als reines Titan ist.„Weil es sich bei der MRG-B5000 um ein Flaggschiff-Modell handelt, wurde das Material Cobarion verwendet. Bei der Wahl von DAT55G wurde besonderer Wert auf ihre Härte, aber auch auf ihre gute Bearbeitungsfähigkeit gelegt.“ (Herr Ishizaka)
Für die obere Lünette (links) entschied man sich für die Kobalt-Chrom-Legierung „Cobarion“. Das mit Platin vergleichbaren Glanz aufweisende Material und die Sallaz-Politur verleihen der MRG-B5000-Lünette eine Hochwertigkeit, wie es sie bei den herkömmlichen G-Shock-Uhren noch nicht gab. Für die meisten Komponenten, wie der Mittelteil des Gehäuses (rechts), der Gehäuseboden und die Schließe, wurde Ti64 eingesetzt.
Masanori Yoshie
Wie ist es möglich, dass dieses Material gut zu bearbeiten ist, wenn es doch dreimal härter als reines Titan sein soll?
„DAT55G verhärtet sich durch eine spezielle Behandlung nach der Formgebung und der Politur. Vor so einer Behandlung ist diese Legierung sogar weicher als Ti64. Das Armband muss für die Stifte, die die Glieder zusammenhalten, mit kleinen Löchern versehen werden. Dafür ist Ti64 zu hart. So fiel für das Armband die Wahl auf DAT55G mit dem Augenmerk auf ihre weiche Eigenschaft im unbehandelten Zustand.” (Herr Ishizaka)
Die Außenkomponenten von MRG-B5000 mit scharfen Kantenlinien und verzerrungsfreien Flächen. Für das Armband wurde die Titanlegierung „DAT55G“ verwendet, die sich durch ihre gute Bearbeitungsfähigkeit und dreimalige Härte als reines Titan auszeichnet. Damit die runden Einbuchtungen am Armband ebenfalls poliert werden können, wurde die Komponente als gesondertes Teil verändert.
Masanori Yoshie
Beide Materialien verfügen nicht nur über ausgezeichnete Eigenschaften, sie stimmen auch mit dem Konzept der MR-G-Kollektion, die Kombination aus japanischer Spitzentechnologie und handwerklichem Können, überein: Cobarion wird in der Präfektur Iwate von Eiwa Corporation hergestellt und DAT55G in der Präfektur Aichi von Daido Steel Co., Ltd. entwickelt. Somit erweisen sie sich für die MRG-B5000 als würdige Materialien.
