Materialen wie Stahl, Gold oder Acrylglas sind verhältnismäßig kratzanfällig. Schnell zeigen sich Gebrauchsspuren auf der schönen neuen Uhr, und nicht jeder verbucht das positiv unter „Patina“. Rado hat sich schon früh mit dem Problem der anfälligen Gehäuse beschäftig und bereits 1962, also vor genau 60 Jahren, mit der ersten kratzfesten Uhr DiaStar eine erste Lösung gefunden: Die breite Lünette aus dem Hartmetall Wolframcarbid und das hier zum ersten Mal in Serie eingesetzte Saphirglas sorgten dafür, dass sie auch nach Jahren noch wie neu aussah.
Zehnmal härter als Stahl
Der Erfolg gab Rado Recht, die DiaStar wurde zu einem Bestseller. Die Marke forschte weiter und entwickelte 1986 Hightech-Keramik für das Modell Integral. Dank dieses Materials gelang 1990 mit der Ceramica, deren Gehäuse und Bandglieder komplett aus Hightech-Keramik und das Deckglas aus Saphirglas gefertigt wurden, ein vollständig kratzfestes und gegen die meisten Chemikalien unempfindliches Modell. Die schwarze Farbe, der besondere Glanz und die Leichtigkeit des Materials sorgten damals wie heute für Faszination.
Auf der Vickers-Härteskala liegt 18-karätiges Gold bei etwa 150, Edelstahl bei 200 bis 300 und Mineralglas bei 400. Mit 1400 Vickers ist Zirkonoxid-Keramik, wie sie Rado verwendet, viel härter, Saphirglas kommt sogar auf 2000 Vickers. Diese Werkstoffe sind so kratzfest und hart, dass sie nur noch von Diamantwerkzeugen bearbeitet werden können, denn Diamant ist mit 10000 Vickers das härteste Material der Welt.Das bringt uns zur nächsten Sensation 2002: Rado gelang es mit der v10k (eine Anspielung auf 10.000 Vickers), die härteste Uhr der Welt zu bauen. Dafür überzog die Marke das Gehäuse mit einer Schicht aus synthetischem nanokristallinem Diamant.
Rado entwickelte für die Hightech-Keramik eigens ein Spritzgussverfahren, das den bisher erforderlichen Metallkern zum Befestigen von Werk und Boden überflüssig macht. Die so herstellbaren Monobloc-Gehäuse können viel flacher und in einer größeren Formenfreiheit gestaltet werden. So misst die Quarzuhr True Thinline weniger als fünf Millimeter in der Höhe.
Wie Keramikgehäuse entstehen
Rado entwickelt und fertigt die Hightech-Keramik-Teile in Zusammenarbeit mit Comadur, einem Unternehmen, das wie Rado zur Swatch Group gehört. Am Anfang steht ein Pulver aus Zirkonoxid mit einer Korngröße von einem Mikrometer. Dieses Pulver wird mit Kunststoff vermischt und daraus entsteht ein Granulat. Das dann geschmolzene Gemisch wird unter hohem Druck von 1.000 Bar in eine nach den Vorgaben der Designer erstellte Form gespritzt. Nach dem Erkalten entfernt man mittels eines chemischen Prozesses den Kunststoff. Dann kommen die Teile in einen Ofen und werden bei 1.450 Grad gesintert, wobei sie um rund ein Viertel schrumpfen und ihre enorme Härte erhalten. Um sehr präzise Passgrößen zu erreichen, muss man die Komponenten nun mit Diamantfräsen bearbeiten. Zum Schluss wird die Oberfläche je nach Modell poliert, satiniert oder sandgestrahlt, was aufgrund des harten Materials ebenfalls länger dauert und mit angepassten Werkzeugen und Verfahren erfolgt.
Erst nach diesem aufwendigen Prozess erlangt die Uhr ihre dauerhafte Schönheit, Kratzfestigkeit, Leichtigkeit, Bruchfestigkeit, Hautverträglichkeit, geschmeidige Glätte und den besonderen Schimmer.Das Material bietet zudem der Kreativität und Gestaltung ganz neue Möglichkeiten. So zeigt die True Square Automatic Open Heart ein Monobloc-Gehäuse aus schwarzer Hightech-Keramik, das quadratisch ist und abgerundete Ecken besitzt. Ein solches Gehäuse aus Edelstahl zu fertigen, wäre extrem schwer gewesen. Auch die komplex geformten Bandelemente bestehen aus kratzfester schwarzer Hightech-Keramik, sodass sich ein homogenes Gesamtbild ergibt. Immer wieder arbeitet Rado auch mit bekannten Designern zusammen, um neue Ideen umzusetzen.
Farbenpracht
Ein weiteres Feld der Entwicklung bei der Hightech-Keramik sind Farben. Im Gegensatz zu Metallen bietet das Material viel mehr Möglichkeiten und damit Freiheiten für die Designer. Allerdings kann Hightech-Keramik nicht einfach wie Kunststoff gefärbt werden. Die hohen Temperaturen beim Sintern erfordern eine eigenständige Methode und einen Zusatz von nichtorganischen Pigmenten, die den hohen Temperaturen beim Sintern widerstehen können. Jede Farbe muss eigens entwickelt und in unzähligen Testreihen erprobt werden.
Nach der True Thinline Nature Collection von 2018 in Farben wie Blau oder Grün gelang es Rado 2019 in Zusammenarbeit mit Les Couleurs Le Corbusier, True-Thinline-Modelle in neun leuchtenden Tönen wie Gelb, Blau und Orangerot der Farbpalette des berühmten Schweizer Architekten zu realisieren, die technisch noch schwieriger herzustellen sind.Traditionell werden auch Metallfarben gerne bei Uhren verwendet. Dafür hat Rado verschiedene technische Lösungen gefunden, die kratzfeste, dauerhaft schöne Oberflächen erlauben. Eine davon ist die Plasma-Hightech-Keramik. Dabei entstehen zunächst auf übliche Weise weiße Hightech-Keramik-Teile. Diese kommen dann zusätzlich eine gewisse Zeit bei 20.000 Grad in einen Plasma-Ofen. Ohne dass sich die positiven Eigenschaften ändern, entsteht dadurch ein dauerhafter metallischer Farbton.
Schon 1993 beim Modell Sintra experimentierte Rado mit einem Verbundwerkstoff aus Metall und Hightech-Keramik auf Basis von Titancarbid, der metallische Farben zuließ. Das Material ist extrem hart und gleichzeitig so bruchfest wie Stahl. 2011 gelang es Rado, ein Spritzgussverfahren für dieses Material zu entwickeln; seitdem wird es unter dem Namen Ceramos eingesetzt. Für goldfarbene Teile wird statt Titancarbid Titannitrid verwendet, die metallische Beimischung bleibt bei zehn Prozent. Auch einen Roségoldton hat Rado auf Ceramos-Basis entwickelt.Auch wenn der Aufwand hoch ausfällt, die Vorteile von Hightech- Keramik liegen auf der Hand: Die kratzfeste Oberfläche führt zu dauerhaft neuwertigem Äußeren. Und bei Farben und Formen gibt es deutlich mehr Möglichkeiten, die Rado geschickt nutzt. jk
