Faszinierender Glanz, enorme Kratzfestigkeit und ein sanftes Tragegefühl: Das sind die Eigenschaften von High-Tech-Keramik, die durch die Vision eines Uhrenherstellers und die Innovation in der Materialforschung aus der Uhrenwelt nicht mehr wegzudenken sind. Uhrengehäuse gibt es heutzutage in vielen verschiedenen Materialien. In dieser Folge der Serie Uhrengehäuse: Keramik-Uhren.
Keramik ist das Markenzeichen von Rado
Das kratzfeste Uhrendesign ist ein Markenzeichen von Rado. 1962 wurde diese Vision mit der aus Hartmetall gefertigten DiaStar 1 als erster kratzfester Uhr der Welt zur Realität. Doch Härte allein genügte dem Uhrenhersteller nicht, er setzte auch auf Beständigkeit, Schönheit, Glanz und Hautfreundlichkeit. In den 1980er-Jahren trafen die Rado-Ingenieure auf ein Material, das all diesen Anforderungen entsprach, für Uhren und Schmuck aber bis zu diesem Zeitpunkt noch nicht zum Einsatz kam: High-Tech-Keramik. Ihre Widerstandsfähigkeit hatte sie damals bereits unter Beweis gestellt: Als Hitzeschild des Spaceshuttles schützt High-Tech-Keramik vor den gewaltigen Temperaturen beim Wiedereintritt des Raumschiffs in die Erdatmosphäre.
Anfang aller Keramik-Uhren: Keramik wird aus diversen Pulvermischungen hergestellt
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Ausgangsmaterial für High-Tech-Keramik ist hochfeines Zirkonoxid- oder Titankarbid-Pulver mit einer Korngröße von etwa einem Tausendstel Millimeter. Das entspricht etwa einem Fünftel der Dicke eines menschlichen Haares. Dieses Pulver wird in entsprechende Formen gepresst (so verschieden die Uhrenteile – Bandglieder, Gehäuse-, Schließenelemente oder Kronen –, so vielfältig die Formen) und anschließend im Sinterofen bei 1.450 Grad Celsius zu kratzfesten Keramikteilen verdichtet.
Keramik-Uhren haben ein breites Farbspektrum
Die High-Tech-Keramikteile für Rado-Uhren entstehen bei dem zur Swatch Group gehörenden Unternehmen Comadur in Le Locle. Um neben der schwarzen High-Tech-Keramik weitere Farben anbieten zu können, werden bereits dem Ausgangsmaterial hochreine, hochschmelzende und unschädliche Farboxide beigemischt. Rado hat ein breites Spektrum an Farben entwickelt – von Weiß über Platin und Gold bis hin zu Gelb, Bordeaux und Blau. Ihren typischen Glanz erhält High-Tech-Keramik durch das abschließende Polieren mit Diamantstaub.
Vorarbeit: Von einer Keramikstange werden die gewünschten Stücke geschliffen
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Der Einstieg von Rado in die High-Tech-Keramik erfolgte 1986 mit der DiaStar Integral. Während diese Uhr „nur“ mit einem Band aus kratzfesten Keramikteilen ausgestattet war, gelang es drei Jahre später, sowohl Band als auch Gehäuse und Krone einer Uhr aus High-Tech-Keramik zu fertigen – bei der DiaStar Ceramica. In der „Ceramica“-Familie hat Rado erstmals auch ein neues Herstellungsverfahren zur Anwendung gebracht, das Ceramic Injection Moulding (CIM). Bei diesem wird das Keramikpulver homogenisiert, zu Granulat vorbereitet und dann statt gepresst via Spritzgussverfahren geformt.
Rado ist bis heute Vorreiter in Sachen Keramik-Uhren
Dadurch können komplexere und exaktere Elemente hergestellt werden. Auch in Sachen Material forschte Rado weiter und suchte in der bis dato unerreichten Härte eines Diamanten sein neues Ziel. Man verfiel auf die Beschichtung mit winzigen Diamantpartikeln: Polierte Hartmetall-Uhrenkomponenten werden mit nanokristallinen Diamanten – ihre Größe beträgt zehn Nanometer, das sind 0,00001 Millimeter – belegt, bis diese mit einem transparenten, homogenen Schutzschild überzogen sind, welches schließlich die höchste Kratzfestigkeit eines echten Diamanten erreicht.
Die Rado Hyperchrome Ultra Light besitzt ein Gehäuse aus kratzfester Siliziumnitrid mit Titaneinsätzen
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Im Jahr 2012 führte Rado erstmals Modelle aus extrem leichter, kratzfester Siliziumnitrid-Keramik ein. Die Weiterentwicklung dieses Materials führt zum Modell HyperChrome Ultra Light, das 2016 auf der Baselworld vorgestellt wurde. Das 43 Millimeter große Gehäuse des Zeitmessers besteht aus Siliziumnitrid in seiner bisher leichtesten Ausführung mit Titaneinsätzen. Dieses Material ist besonders leicht, so bringt die HyperChrome Ultra-Light nur 56 Gramm auf die Waage, und bietet zudem Schutz gegen Korrosion sowie Abnutzung. Die Keramik-Uhr kostet 3.050 Euro.
Rado: True Thinline Skeleton
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Ebenfalls zur Baselworld 2016 stellte Rado ihr flaches Keramikmodell True Thinline als Skelettuhr vor. Die True Thinline Skeleton misst 7,8 Millimetern in der Höhe und 40 Millimeter im Durchmesser. Die Besonderheit ist, dass Gehäuse, Lünette und sogar das Armband der Uhr aus Keramik bestehen. Der Antrieb erfolgt durch das Automatikkaliber Eta 2892. Die Rado True Thinline Skeleton ist für 4.850 Euro erhältlich.
Auch Audemars Piguet fertigt Keramik-Uhren
Neben Rado gehört Audemars Piguet zu den ersten Uhrenherstellern, die Keramik verwenden. 1986 begann man mit Keramik-Armbändern, 20 Jahre später wurde in der Royal Oak Offshore Rubens Barrichello die erste Keramik-Lünette eingesetzt. Die Finissierung einer solchen Lünette nimmt bei Audemars Piguet etwa 30 Prozent der gesamten Produktionszeit in Anspruch, da sämtliche Polierarbeiten von Hand ausgeführt werden.
Audemars Piguet ist der einzige Hersteller, der die Gehäuse seiner Keramik-Uhren zum Schluss von Hand poliert
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Je nach Modell verwendet die Schweizer Manufaktur schwarze oder weiße Keramik. Schwarze Keramik ist ein durch Yttriumoxid stabilisiertes Zirkoniumoxid und im Vergleich zu Edelstahl etwa siebenmal so hart. Bei weißer Keramik handelt es sich um ein Zirkoniumoxid, das durch Aluminiumoxid verstärkt wird. Diese Sorte Keramik ist sehr viel härter als die schwarze – neunmal härter als Edelstahl –, weshalb auch etwa zehn Prozent höhere Kosten bei der Fertigung entstehen.
Weiße Keramik-Uhr von Audemars Piguet: Royal Oak Offshore Chronograph
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Anders als Rado stellt Audemars Piguet seine Keramikteile nicht durch ein Press- oder Gussverfahren her, sondern erhält die gewünschten Formen durch Spanen oder Schleifen. Dabei beginnt man mit einer Keramikstange, die bereits die richtige Härte aufweist. 2011 verwendete die Firma Keramik auch für das Gehäusemittelteil bei dem Chronographe Royal Oak Offshore Arnold Schwarzenegger the Legacy. Drei Jahre später erschien eine Royal Oak Offshore Diver aus weißer Keramik, die neben Gehäuse und Lünette auch eine Krone aus diesem Material besaß.
Weitere Hersteller von Keramik-Uhren: Rolex, Omega und Seiko
Fast zeitgleich mit Audemars Piguet konstruierte Rolex 2005 eine Lünette aus Keramik, genannt Cerachrom-Lünette. Dieser Drehring besteht aus einer Keramik, deren Grundstoff aus Zirkoniumoxid- oder Aluminiumoxid-Pulver besteht. Neben der Kratzfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit sind deren Farben UV-resistent. 2011 entwickelte Rolex die Lünette weiter und präsentierte mit dem Modell Cosmograph Daytona in 18 Karat Everose-Gold eine Cerachrom-Monoblock-Lünette. Mit einem zweifarbigen Drehring – 2013 in Blau und Schwarz, 2014 in Rot und Blau – gelang es Rolex, die Zweifarbigkeit der originären GMT-Master in die Moderne zu transferieren.
Neuauflage der sogenannten Pepsi-Lünette: Rolex GMT Master II
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Die Schweizer Marke produziert die Cerachrom-Lünette vollständig im eigenen Haus: Bei den zweifarbigen Keramikringen wird zunächst ein einfarbiger Ring hergestellt. Um eine Hälfte von Rot in Blau oder von Blau in Schwarz umzuwandeln, wird der Ring zur Hälfte mit einer aus mehreren chemischen Verbindungen bestehenden Lösung imprägniert. Die Lösung wird vor dem Sintern zugegeben. In dem Ofen verdichtet sich die Keramik und die hinzugegebenen chemischen Verbindungen reagieren mit der Grundsubstanz, was zu der gewünschten Färbung führt.
Rolex Oyster Perpetual Cosmograph Daytona mit Edelstahlgehäuse und Cerachrom-Monobloc-Lünette
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Mit Edelstahlgehäuse und Cerachrom-Monobloc-Lünette präsentierte Rolex auf der Baselworld 2016 die Oyster Perpetual Cosmograph Daytona. Die Tachymeterskala der Lünette ist graviert und wird mittels PVD-Verfahren mit einer Platinschicht ausgefüllt. Die erste Stahl-Daytona mit Keramiklünette ist mit einem Zifferblatt in Schwarz oder Weiß erhältlich, ihr Gehäuse misst 40 Millimeter. Es beherbergt das Rolex-Automatikwerk 4130. Das Edelstahlmodell mit kratzfester Keramiklünette kostet 11.300 Euro.
Auch Omega verwendet Keramik. 2016 setzte die Marke Keramik als Gehäusematerial erstmals in der Seamaster Planet Ocean ein. Die Seamaster Planet Ocean „Deep Black“ ist eine Taucheruhr mit zweiter Zeitzone. Um die Uhr wasserdicht zu machen, entwickelte Omega eigens ein stabiles und abdichtendes Bodensystem, das ebenso wie Lünette und Krone aus Keramik gefertigt ist. Im Innern der Keramik-Uhr tickt das hauseigene Automatikkaliber 8906. Die Seamaster Planet Ocean „Deep Black“ kostet 10.300 Euro.
Die Modelle der Grand Seiko Black Ceramic Limited Edition besitzen ein Titangehäuse mit einer Lünette aus Keramik
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Der japanische Uhrenhersteller Seiko setzt Keramik in den neuen, sportlichen Modellen der Luxuslinie Grand Seiko ein. Das Außengehäuse und die Lünette der Zeitmesser sind aus dem kratzfesten Material gefertigt. Das Innengehäuse der Uhren der Grand Seiko Black Ceramic Limited Edition besteht aus leichtem Titan. Das Manufakturkaliber 9R96 ermöglicht eine Stoppfunktion, eine zweite Zeitzone und Datums- sowie Gangreserveanzeige. Nur 500 Exemplare der Grand Seiko Black Ceramic Limited Edition sind erhältlich, sie kosten je 14.900 Euro.
Sie wollen noch mehr Keramik-Uhren sehen? Hier finden Sie weitere Modelle.
Hier geht's zum Teil 1 der Serie Uhrengehäuse: Edelstahl-Uhren.
Fortlaufend aktualisierter Artikel, erstmals online gestellt im Dezember 2014.
