Der öffentlichkeitsscheue Schweizer Uhren-Gigant Rolex öffnet die Tore seiner neuen Genfer Produktionsstätte (Artikel aus Chronos 5.2006, Redaktion).Ebenso wie Greta Garbo hatte Rolex schon immer einen ausgeprägten Sinn für Privatsphäre. Ohne sich um die Medien zu bemühen oder ihnen gar Einlass zu gewähren, verfolgt das Unternehmen munter seinen Weg und verkauft ungefähr eine dreiviertel Million Uhren pro Jahr für rund zwei Milliarden Schweizer Franken (eine Schätzung – selbstverständlich gibt das Unternehmen seine Umsatzzahlen nicht preis.) Als weltgrößte Luxusuhrenmarke mit einem Top-Image braucht Rolex Publicity genauso dringend, wie Greta Garbo mehr Fans gebraucht hätte.
So musste ich nicht groß nachdenken, als ich von Rolex zu einem Besuch seiner neuen Betriebsstätten in Genf eingeladen wurde (Artikel aus Chronos 5.2006, Redaktion). Sie wirklich von innen besichtigen und sehen können, wie richtige Rolex-Mitarbeiter richtige Rolex-Uhren fertigen!Anfang April traf ich mich mit etwa 50 Einzelhändlern aus den USA zu einer ganztägigen Führung durch die drei Genfer Fabriken des Unternehmens. Dort fertigt Rolex sämtliche Gehäuse, Armbänder und Zifferblätter und baut die Uhren zusammen. (Leider sollten wir die Produktionsstätte in Biel, wo die Uhrwerke hergestellt werden, nicht zu sehen bekommen. Vielleicht ein anderes Mal, hieß es.)Die Genfer Betriebsstätten von Rolex befinden sich im Endstadium eines acht Jahre umfassenden Bau- und Renovierungsprojekts mit dem Ziel, die vielen verschiedenen Fertigungsbetriebe – insgesamt rund 19, die zuvor in und um Genf herum verteilt waren – zu vereinen. In den späten neunziger Jahren, als eine Konsolidierungswelle die Uhrenindustrie ergriff, begann Rolex, viele seiner Lieferanten aufzukaufen, um mehr Kontrolle über sie zu erlangen und das aufzubauen, was das Unternehmen als „die Rolex-Gruppe“ bezeichnet. Wie Patrick Heiniger, Generaldirektor und CEO von Rolex (bis Ende 2008, Redaktion), über die Betriebsstätten in Genf erklärt, fällte Rolex „Anfang des 21. Jahrhunderts eine strategische Entscheidung, um unsere Autonomie zu sichern und die Kontrolle über die wesentlichen Komponenten unserer Uhren zu behalten. Wir integrierten unsere Schweizer Zulieferer in die Gruppe und konsolidierten unsere Aktivitäten in Genf in drei neuen Betriebsstätten, in Gebäuden, die für moderne, hoch entwickelte Technologie stehen.“ Zu diesen Zulieferern gehörte auch das Familienunternehmen Gay Frères, das die Armbänder für Rolex herstellte, der Gehäusehersteller Genex, die Zifferblattmanufaktur Beyeler und der Aufzugskronenhersteller Boninchi. Nachdem Rolex sie alle unter seiner Flagge vereint hatte, wollte das Unternehmen sie auch unter das gleiche Dach bringen, genauer gesagt: unter drei Dächer.
Die Konsolidierung ist das bislang letzte Kapitel in der langen Geschichte der Firma Rolex in Genf. Seit fast einem Jahrhundert ist das Unternehmen dort eine Institution und beinahe ebenso Teil der Identität der Stadt wie die berühmte Fontäne nahe der Rhônemündung oder der herrliche Anblick der Stadt mit dem Seeufer im Vordergrund. 1919 verlegte Rolex-Gründer Hans Wilsdorf das Unternehmen, 1905 in London gegründet, nach Genf, wo es sich über 40 Jahre lang in der Stadtmitte befand. 1965 wurde der Bau eines neuen Firmensitzes in einem südwestlich der Stadtmitte gelegenen Industriegebiet namens Acacias beendet. Der Umzug des Unternehmens dorthin brach mit der Genfer Uhrmachertradition, nach der die Manufakturen am Ufer des Genfer Sees liegen sollten. Und jetzt, ungefähr ein Jahr, bevor die letzte glitzernde grüne Glasscheibe in den renovierten Firmensitz eingesetzt wird, will Rolex in einem völlig untypischen Anflug von Offenheit seine neuen Luxushallen vorführen.
Die Führung beginnt mit dem funkelnagelneuen Gebäude in Plan-les-Ouates, das im Oktober 2005 fertig gestellt wurde. Dieser Vorort von Genf hat sich in letzter Zeit zu einer Bastion der Luxusuhrenhersteller entwickelt. Namhafte Manufakturen wie Patek Philippe, Vacheron Constantin, Piaget und Frédérique Constant haben hier neue Produktionsstätten errichtet und das flache, nichtssagende Gebiet in einen Vorzeigeort mit Aufsehen erregender, ultramoderner Industriearchitektur verwandelt. Das Rolex-Gebäude ist das beeindruckendste von allen: Es ist riesig – mit seinen fast 26.000 Quadratmetern Grundfläche ist es etwa so groß wie vier Fußballfelder –, rabenschwarz und Furcht erregend.Im Innern dieses Kolosses sehen wir zunächst einen kurzen Film über die wichtigsten Zahlen und Fakten zu dem Gebäude. Es umfasst elf Stockwerke, von denen sich fünf unter dem Erdboden befinden, und setzt sich aus drei parallelen, rechteckigen Einheiten zusammen, die durch einen Mittelgang miteinander verbunden sind. Die Gesamtfläche beträgt 157000 Quadratmeter, auf denen 1700 Maschinen untergebracht sind. Lieferungen treffen über eine zehn Meter breite Straße ein, die durch das Gebäude verläuft. Das Dach ist mit Gartenanlagen bedeckt, wo sich die 1500 Mitarbeiter der Produktionsstätte entspannen.Das Glas, mit dem das gesamte Gebäude bedeckt ist, bewahrt das, was im Innern vor sich geht, vor neugierigen Blicken. Wer das Glück hat, diesen Schutzwall zu durchdringen, bekommt, wie auch der Sprecher des Films meint, „eine Welt voller Überraschungen“ zu sehen. Dass er Recht hat, stellen wir gleich beim ersten Stopp der Führung fest. Wir befinden uns im Logistikzentrum für die einzelnen Uhrenkomponenten im zweiten Untergeschoss. Um dorthin zu gelangen, gehen wir durch einen streng gesicherten Eingang mit einem Netzhaut-Scanner, der Dieben, die es auf die Schätze im Innern abgesehen haben, einen Strich durch die Rechnung machen soll.Wir stehen auf einem Gang hinter einer Glasscheibe, die sich vom Boden bis zur Decke erstreckt, und blicken von oben nach unten auf unzählige Schichten von Lagerregalen, die über insgesamt vier Stockwerke gehen und 30.000 verschiedene Fächer enthalten. (Vorsichtshalber befinden sich weitere 30.000 Fächer in einem zweiten Lagerraum.) Die immense Ausdehnung der Regale allein ist schon überaus beeindruckend. Noch spektakulärer jedoch sind die computergesteuerten Fördergeräte, die die Komponenten aus ihren Behältern nehmen und sie im ganzen Gebäude an die verschiedenen Arbeitsplätze verteilen. Zahllose dieser automatisierten „Laufburschen“ schwirren an Magnetbahnen entlang, halten an, schnappen sich Teile aus den Behältern, und schwirren wieder davon. Diese Bahnen erstrecken sich über vier Kilometer durch das gesamte Gebäude, bis in die hinterste Ecke. Ein Mitarbeiter, der ein Uhrenteil von seinem Arbeitsplatz aus mit ein paar Mausklicks anfordert, muss durchschnittlich acht Minuten warten, bis er es bekommt.
Wir schauen eine ganze Weile zu, gebannt von den flitzenden Fördergeräten, bei deren permanent lautem Schwirren etwas Leiseres als Rufen kaum zu hören ist. Wir kreischen wie Kinder in einer Geisterbahn, als hie und da ein Fördergerät auf uns zurast, als ob es gleich die Glasscheibe durchbrechen würde, dann aber plötzlich an seinem Bestimmungsort ein oder zwei Armlängen vor unseren Gesichtern anhält.Der Produktionsleiter von Rolex, der die Führung leitet, erklärt uns, dass das System die anfänglichen Erwartungen des Unternehmens sogar übertrifft und zu 98 Prozent verlässlich ist.Die Antwort auf die Frage, wo denn all diese Komponenten herkommen – Gehäuse, Armbandglieder, winzige Befestigungselemente für die Armbänder, Schließen und unzählige andere Teile – erhalten wir, nachdem wir mit dem Lift in das Erdgeschoss hinaufgefahren sind. Dort, in der Gießerei, sehen wir, was der Film als „ersten Schritt zur Fertigung einer Rolex“ beschreibt. Das Unternehmen mischt sein Gold selbst und kann somit seine eigenen Legierungen herstellen wie das kürzlich entwickelte spezielle Roségold (laut Rolex verliert diese Legierung im Gegensatz zu einigen anderen Roségoldlegierungen ihren Roséton im Laufe der Zeit nicht) und die Qualität seines Goldes kontrollieren. Rolex ist der größte Goldverarbeiter in der Schweiz und die einzige Uhrenmanufaktur, die ihre eigenen Legierungen herstellt.
Wir sehen, wie das Endprodukt beim sogenannten „Goldguss“ in Form von knapp zwei Liter glühend heißem, geschmolzenen Gold von einem Schmelztiegel in eine Wanne strömt. Nach dem Abkühlen wird das Metall zu Gehäusen oder Gehäuseböden gestanzt oder durch eine Reihe von Ziehsteinen in Golddrähte von genau der richtigen Stärke gezogen, die für die Fertigung der verschiedenen Rolex-Armbänder, Oyster, President usw., erforderlich sind. Weil Rolex so viel Gold verarbeitet, kann das Unternehmen Maschinen einsetzen, die normalerweise für die Verarbeitung von Stahl oder Aluminium verwendet werden. Diese sind größer als die üblichen Maschinen für die Goldverarbeitung und daher auch präziser. Somit beträgt die Toleranz bei Armbandkomponenten, wie wir erfahren, nur zwei Hundertstelmillimeter (ein Armband besteht aus ungefähr 200 Teilen), weshalb ein Rolex-Armband auch 30 bis 40 Jahre lang getragen werden kann, ohne je repariert werden zu müssen.In der gleichen Abteilung werden auch die Stahlteile hergestellt. Rolex verwendet – laut eigener Aussage als einziger Uhrenhersteller – eine unter der Bezeichnung „904L“ bekannte Legierung, die das Unternehmen von Fremdlieferanten bezieht. Dieser Stahl ist äußerst korrosionsbeständig und hart, äußerst widerstandsfähig, aber auch sehr schwer zu bearbeiten.Nach der Fertigung der einzelnen Teile werden sie poliert. Das erste Polieren nimmt ein Roboter in einer Glaskabine vor – eine unter einer babyblauen Staubabdeckung verborgene unförmige Figur. Wir beobachten, wie er ein Uhrengehäuse an eine Poliermaschine „hält“, fasziniert von seinen etwas ruckartigen, aber irgendwie doch lebendig anmutenden Bewegungen. Es ist ein wenig unheimlich und lustig zugleich und erinnert an die Wesen in der Bar-Szene in „Star Wars“. Der Roboter ist ein äußerst wartungsintensiver Mitarbeiter. Wie man uns mitteilt, muss er nach jedem zehnten Gehäuse, das er poliert, nachkalibriert werden, damit er die erforderliche Präzision beibehält. Doch diesen Aufwand ist er offensichtlich wert: „Mit ein wenig Hilfe von den Robotern kann man ein sehr gutes Produkt herstellen“, betont der Produktionsleiter vergnügt und wirft einen Blick auf seinen elektronischen Kollegen.Wenn der Roboter seine Arbeit beendet hat, wird das Gehäuse zum Feinpolieren an Menschen weitergeleitet. Denn, so erfahren wir, nur das menschliche Auge und menschliche Hände können die winzigen Unvollkommenheiten entdecken, die ein Gehäuse noch aufweisen kann.
Unser nächster Stopp ist im Labor, wo Wissenschaftler, Ingenieure und Techniker mit Qualitätskontrolle, Forschung und Entwicklung sowie allgemeiner Fehlerbehebung beschäftigt sind. Zu letzterer gehört das Beheben einer Störung an der Fertigungsstraße oder die Klärung der Frage, weshalb sich eine Armbandschließe schwer öffnen lässt. „Sie sehen also, dass sich im Herzen von Rolex Menschen befinden, keine Maschinen“, sagt der Produktionsleiter. Nur einfache Aufgaben wurden auf Roboter übertragen, erklärt er.Zu diesen Arbeiten gehört es auch, sicherzustellen, dass die Rohmaterialien rein genug sind, bevor sie zu Uhrenteilen verarbeitet werden. Zu diesem Zweck werden sie mit einem Elektronenmikroskop geprüft. Zur Erläuterung erzählt man uns eine Geschichte, aus der ersichtlich wird, welch strenge Anforderungen Rolex an seine Rohmaterialien stellt: Wenn Rolex Stahlbarren von seinem Lieferanten erhält, werden sie verschiedenen Tests unterzogen, einschließlich eines Poliertests. Kürzlich ergab ein solcher Poliertest einen kleinen Kratzer, von den Technikern „Komet“ genannt, auf der Oberfläche eines Barrens. Bei der Untersuchung unter dem Elektronenmikroskop fanden die Rolex-Techniker einwinziges Partikelchen von acht Mikrometern Durchmesser vor dem Kometen. Die Analyse des Partikels ergab, dass es teilweise aus Titan bestand. Sie riefen den Stahllieferanten an, der ihnen mitteilte, dass der für die Legierung des Metalls verwendete Schmelzofen zuvor für die Herstellung von Titanstahl für einen anderen Kunden verwendet worden war. Der Ofen war nicht gründlich genug gereinigt worden, so dass Spuren von Titan darin zurückblieben. Daraufhin lehnte Rolex die gesamte Lieferung ab und schickte zehn Tonnen Stahl an den Lieferanten zurück.
Ein paar Minuten später lernen wir im Bereich Forschung und Entwicklung des Labors ein neues Wort – zumindest ist es für die meisten von uns neu: Tribologie, Reibungs- bzw. Verschleißlehre. Wir sehen einen anderen Roboter, der damit beschäftigt ist, die Trageauswirkungen auf Uhrenarmbänder zu untersuchen. Der Roboter trägt an seinem menschenähnlichen Handgelenk eine Rolex-Uhr und vollführt eine Reihe eigenartiger Bewegungen: Er dreht die Hand, bewegt sie ruckartig nach unten, wendet sie nach rechts und links, hebt sie nach oben und wiederholt diese Abfolge immer wieder. So seltsam diese Bewegungen auch anmuten mögen, sind sie doch aus dem richtigen Leben gegriffen. „Wir haben Sensoren an einem Kollegen von mir befestigt, der dann verschiedene Sportarten wie Laufen, Tennis- und Golfspielen und alle möglichen anderen ausgeübt hat“, erzählt uns ein Leiter des Forschungs- und Entwicklungsteams. „Wir haben die Bewegungen untersucht und versucht, sie mit diesem Roboter zu imitieren.“ Der Roboter ermöglicht es Rolex, die Trageauswirkungen eines ganzen Jahres innerhalb nur einer Woche zu ermitteln und somit die Vorteile eines Armbanddesigns gegenüber einem anderem im Nu herauszufinden.Wir winken zum Abschied dem Roboter zu, der weiterhin wild gestikuliert, und steigen bald in einen Bus, der uns zu der ein paar Kilometer weiter östlich gelegenen Rolex-Produktionsstätte in Chêne-Bourg bringt. Dort überwiegen ruhige und geduldige menschliche Hände. Als erstes Gebäude, das im Rahmen des Umstrukturierungsprogramms von Rolex fertig gestellt wurde, werden in dieser ehemaligen Gehäusefabrik der Firma Genex jetzt Edelsteine gefasst und Zifferblätter hergestellt.
Zunächst schauen wir beim Edelsteinfassen zu. In einem Raum werden kleine Diamanten in säuberlich geordnete Häufchen gruppiert und warten darauf, in Lünetten, Zifferblätter und Armbänder gefasst zu werden. Hier wird ihre Farbe geprüft, um sicherzustellen, dass es sich um die erforderliche „River“-Qualität handelt. Dann werden die runden, trapez- oder baguetteförmigen Diamanten sorgfältig von Hand mit Hilfe eines Mikroskops in die entsprechenden Uhrenteile gefasst. In der Abteilung, in der die Zifferblätter hergestellt werden, bekommen wir wiederum Handarbeit zu sehen: das Bedrucken der Zifferblätter und das Hinzufügen von Indizes und Ziffern. Die Zifferblätter werden aus Messing, Gold oder Platin gefertigt. Gefärbt werden sie mit Hilfe verschiedener Techniken wie Galvanisieren, Be-dampfen oder Bemalen. Bei Perlmutt- oder Meteorit-Zifferblättern wird eine dünne Schicht des dekorativen Materials auf eine Messingplatte geklebt.
Eine weitere Busfahrt bringt uns zu dem im Stadtgebiet von Genf gelegenen Viertel Acacias. Dies ist unser dritter und letzter Stopp und in gewissem Sinne der Höhepunkt unserer Führung, denn hier befindet sich der internationale Hauptsitz von Rolex. In diesem Komplex, der sich in der Endphase der Renovierungs- und Erweiterungsarbeiten befindet – er soll noch in diesem Jahr fertig gestellt werden – haben die obersten Führungskräfte, einschließlich Patrick Heiniger, ihre Büros. Schon lange bezeichnen Beobachter dieses in Glas von majestätischem Rolex-Grün gehüllte Gebäude als eine nur geringfügig leichter als das Pentagon einzunehmende Festung.Der Firmensitz besteht aus zwei nebeneinander stehenden Türmen, in denen sich Büros und Verwaltungsabteilungen befinden, und vier Industriegebäuden. In diesen Gebäuden werden die Rolex-Uhren zusammengebaut, durchlaufen ihre letzten Qualitätskontrollen, werden verpackt und in die verschiedenen Märkte weltweit verschickt.
Der Großteil des Zusammenbaus der Uhren erfolgt von Hand entlang der Reihen von peinlich sauberen Arbeitsplätzen, an denen die zumeist weiblichen Mitarbeiter all die Teile, die woanders hergestellt werden – die Uhrwerke in Biel, die Gehäuse und Armbänder in Plan-les-Ouates, die Zifferblätter in Chêne-Bourg –, zum Endprodukt zusammensetzen. Wir beobachten die Frauen, die mit der gleichen Fingerfertigkeit und den gleichen ruhigen Händen wie ein Mikrochirurg winzige goldene Zeiger (alle Rolex-Uhren haben Goldzeiger) mit einem kleinen Blasebalg anheben, damit sie keine Kratzer bekommen, und sie auf dem Zifferblatt platzieren. An anderen Arbeitsplätzen werden die Werke eingeschalt und noch ein Stück weiter die Aufzugskronen eingesetzt. Einer der letzten Arbeitsschritte ist das Befestigen des Aufzugsrotors, das mit Hilfe eines elektrischen Schraubenziehers erfolgt, der so programmiert ist, dass er die Schrauben genau richtig anzieht, weder zu fest noch zu locker.Währenddessen überprüfen die Frauen immer wieder ihre Arbeit. Springt das Datum, wie es soll, um Mitternacht um? Sind die Zeiger exakt übereinander gesetzt? Ist das Zifferblatt makellos? Hört sich der Rotor beim Drehen genauso an, wie er soll, oder ist eine Schraube zu lose? Wenn alles die Prüfung besteht, werden die mit einem Laserstrahl eingravierten Seriennummern des Gehäuses und des Werks registriert und das Gehäuse geschlossen.Und immer noch sind die Uhren nicht so weit, dass sie in die Welt geschickt werden können. Zunächst müssen sie noch ein paar Tests bestehen. Jetzt übernehmen Maschinen wieder die Arbeit. Zuerst wird die Wasserdichtigkeit der Uhren mit Hilfe von Luftdruck geprüft (der riskantere Test, bei dem die Dichtigkeit mit Wasser geprüft wird, erfolgt später). Dann werden die Uhren automatisch über ihren Rotor aufgezogen, um sicherzustellen, dass der Aufzugsmechanismus genügend Energie produziert, um das Werk am Laufen zu halten. Darauf folgen die Präzisionstests. Sie sind mit denen der Chronometerprüfstelle COSC vergleichbar. (Die Werke wurden bereits von dieser Prüfstelle zertifiziert; diese internen Tests sollen sicherstellen, dass die Werke die gleichen Anforderungen auch noch nach dem Einschalen erfüllen.) Jedes Zifferblatt wird einmal fotografiert, nach 24 Stunden dann nochmals, und die Ganggenauigkeit der Uhren mit einer Referenzuhr verglichen, die durch eine Atomuhr geregelt wird. Dann wird die Ganggenauigkeit der Uhren in vier verschiedenen Lagen geprüft. Zum Schluss werden die Uhren in einen Wassertank gelegt und bei einem Druck geprüft, der 10 Prozent über dem liegt, der für das betreffende Modell garantiert wird. Dann werden die Armbänder angebracht, und der entsprechende Garantieschein zu jeder Uhr gelegt. Abschließend werden die Uhren in Versandkartons verpackt und treten ihren Weg in die Welt an.Das Gleiche tun wir jetzt. Nach einem Abendessen oben in einem der beiden Türme mit Patrick Heiniger als unserem Gastgeber verlassen wir den Firmensitz mit beschwingtem Schritt. Warum? Weil wir es geschafft haben, die heiligen Hallen von Rolex zu betreten.Text: Norma BuchananAus Chronos 5.2006Artikel:Werkeproduktion bei Rolex in Biel <-->)a>Die wichtigsten Highlights der Uhrenmarke Rolex: <-->)a>Alles Wissenswerte über Rolex erfahren Sie auch im 155-seitigen Chronos Spezial Rolex, das Sie in der Chronos-iPad-App herunterladen können: https://itunes.apple.com/de/app/chronos-watch/id406162886?mt=8
